2018年12月13日，由动力电池网、寻材问料、新材料在线联合主办的“2018年中国新能源汽车产业峰会暨第五届动力电池大会”在深圳·万悦格兰云天大酒店举办，广东亿鑫丰智能装备股份有限公司（以下简称“亿鑫丰”）研发总监李朝阳作了《锂电装备创新助力电池智能制造提质、降本的发展之道》的演讲。

本次大会邀请到国家863电动车重大专项动力电池测试中心主任王子冬、宁德新能源材料科学家郑建明、北汽集团新技术研究院副院长陈平、长安新能源汽车科技有限公司总工程师杨波、万向一二三股份公司电芯开发总监李凡群等30余位行业专家发表主题演讲，吸引来自材料设备、动力电池、新能源汽车领域600余位行业专家和企业代表，精英齐聚，人才济济，共享动力电池行业饕餮盛宴。

广东亿鑫丰智能装备股份有限公司（以下简称“亿鑫丰”）研发总监李朝阳作了《锂电装备创新助力电池智能制造提质、降本的发展之道》的演讲，以下为演讲实录：

李朝阳演讲图

亿鑫丰研发总监李朝阳：各位嘉宾，各位领导，大家下午好。我是来自广东亿鑫丰的李朝阳，非常感谢各位给我们这个机会把我们公司产品和研发思路向大家汇报一下。我演讲的题目是《锂电装备创新助力电池智能制造提质、降本的发展之道》。

我报告分为三个方面：第一，行业发展；第二，设备创新展示；第三是公司的简介。

新能源汽车正处于高速发展的阶段，动力电池作为电动汽车核心部件也在快速发展，我们通过提升装备的安全性、降低制造成本是在设备端升级的意义。

我们在近三年时间，保证电池安全前提下，我们做了一些改进，比如在五金模切机做了柔性化、数字化、模块化、标准化。激光制片有效解决了粉尘对极片的影响。

我们开发出了模叠一体，并且消除交叉感染风险。我们适应设备需求，开始了拆解生产线，我们也在探索新的商业模式，降低电池企业的一些设备采购成本，包括设备的使用成本，比如租赁加工，比如租赁设备，这是我们在多极耳模切的应用。

我们将之前两套模具拆分成四套模具，实现一套模具可以加工多种尺寸可能性，可以实现数字化的操作，在我们界面里面，一键就可以调整极片的模切的位置。我们在操作界面输入数据，可以进行极片尺寸自己变化大小，实现柔性化的操作。

第三，之前模具是500×120，现在改成小模具尺寸大概就是150×100，这样模具加工难度降低，精度有很大提升，这样就提高整个模具寿命，下面有一个数据的比对。传统模具来说，是单一尺寸加工，单次寿命是50-70万次，我们柔性模具可以是多规模、多尺寸加工，单体寿命可以做到150-200万次，修磨次数可以达到20次，总寿命可以达到3000-4000万次。这是我们在叠片创新的应用。

我们将之前模具尺寸是450×400，我们拆分成四套模具，可以在操作界面输入数据，自动调整模型位置，提高使用寿命，我们经过测算，从现有大模具变成小模具，成本下降5倍，之前一片制造成本是一毛二左右，现在经过柔性改变之后，成本是在三成左右。

第四个好处是纯圆角加工，这是加工极片最适合极片的一种形态，解决了尖角刺穿隔膜的风险。

会议现场

我们在模具创新应用上面做了几项创新应用：第一，我们采用独创缓冲装置，由之前的180公斤降低到现在2.5公斤，使冲击载荷有大幅度减少。

另外我们采用独特低应力技术，提高刃口耐磨性，使模具寿命显著提高。在切刀方面采用了创新应用，我们采用非接触式的切刀，第一没有上下导口的摩擦，提高了整个切导使用寿命，我上面也做了数据对比，传统切刀100万单次，修磨次数是10次，单次寿命可以达到200万次，修磨次数可以达到15次，另外采用这种切刀，我们刀口可以形成尖刀形式，可以有效解决掉粉和偏磨问题，有效提高质量。

我们用之前的双纠偏改成三纠偏，使稳定性有了显著提高，节省材料使用率，每片极片可以介绍2%。这是切刀和纠偏应用的创新体现。

另外，我们在激光制片方面，我们也进行了将近两年时间的研究，这也不是一个很新的技术，也算是一个比较常有的技术，现在还是存在熔珠和热营养区的问题，熔珠是极片跳动，热营养区是热切割产生的热影响，我们进行了创新的使用，比如在极片切割，我们实现圆弧过渡切割。

另外在除尘方面，我们是在封闭空间中进行激光切割，在侧面加入了平行的喷吹机构。

有三个作用：第一，可以提高签约速度；第二，降低切削的温度；第三，将粉尘吹附进来，利用侧面吸尘机构将粉尘吸走，有效解决激光切割产生的粉尘和热营养区的问题。

单个产品创新包括提质降本对整个行业问题解决比较小，我们基于这种理论，我们在单段两套或者整段供应商进行创新应用，比如我们在模切和叠片做了一个整合，因为叠片安全性获得了大部分车厂的青睐，基于此我们将叠片和模切做了完美结合，这是双工位的方案。

现有工艺存在两个问题，主要问题是涂片的风险，第二会产生一些磕碰，这会影响电池一致性和稳定性，我们将模型和叠片进行双工位布局，采用两台模切机对两台叠片的模式，模切机抓取到平台上面。这是四工位的方案，刚才方案效率120，占地面积120平方，四工位占地面积将近40平方，效率是240PPM。

我们的模切一体相对现有市场设备来说，其实还是有很多不同，我们有更好的布局方式，减少了极片交叉感染，还有最小的占地面积。

我们采用四轴机器人+视觉方式，彻底解决采用机械定位对极片的损伤风险，另外可以提高柔性和精度，我们机械还可以实现多方案的组合，可以直接选择模切，到后面再进行切片之后叠片，可以选择激光制片，或者五金模切片。我们机器上面都有缓存装，在模具更换保养过程中不会影响工作，我们有特殊设计的缓存装置。

下面这个表就是相对于传统工艺节省的一些东西，设备成本、占地面积相对传统方式节约大概30%左右，人工成本节约70%左右，这是磨叠工作站。

另外回收利用和拆解也是未来发展方式，电池也面临回收问题，我们基于这个在2016年成立专门团队做拆装和精细化拆解研究，能把电池进行二次三次利用有可能发挥最大价值，也可能是电池企业未来生存之路。

基于此，我们也做了一些拆装生产线的研发，它实现的是电池包拆解到模组，后一段由模组拆解单体电芯，可以反向装配，我们采用机器人+视觉的方式，通过自己的专用手法可实现柔性的拆解。

这是我们精细化拆解生产线，这个方案跟之前王主任思路走到一条路上，这也是两年时间想出来的东西，我们想通过纯物理方式，这样污染大，耗能高，材料回收率也低，只有60%，我们现在采用纯物理方式，我们主要针对叠片电芯做的测试，经过碰撞之后把极片分离，最后将极片分成四种物质，负极粉、正极粉、铜箔和铝箔。

我们也搭建了一个实验平，进行拆壳技术、拆片技术实验，现在也积累大量数据，希望有兴趣的各位嘉宾可以到工厂进行参观、指导。基于模切标准化、柔性化，我们也在探讨另外一种商业模式，可以减少设备厂商采购设备资金压力和使用设备资金压力，我们可以卖设备，也可以租赁设备，也可以承揽加工。

我的报告有很多不完善的地方，希望各位嘉宾批评指正。我介绍一下我们公司，广东亿鑫丰是成立于2000年，在18年发展中经历三个阶段，2000年在印刷行业，2002年进入3C，到2008年进入锂电。

在这18年中，我们也获得了国家高新企业，东莞是专利试点企业，我们有专利120余项，已经获得授权大概是85项左右，其中发明8项，使用新型65项，软铸6项，我们还是广东研发中心，获得ISO9000的认证，我们产品行销几乎所有锂电动力电池行业，我们做模切专业，做了十年时间。

第一台是最大的一款模切机，加工极片尺寸达到800×400，单体做到500Ah，第二款是客户现场最快的模切机，速度达到100PBM，应该也是市场上最快的。可以实现刷粉、瑕疵检测的收片。

我的报告完了，感谢大家的聆听。现在期望的电池企业能给我们设备企业多一点包容，多一点机会，我们会用好的服务，好的产品回报大家。希望我们上下游企业一起合作，度过不一样的冬天。谢谢大家。

（文章根据现场速记内容整理，未经本人审核）